• 轉(zhuǎn)變思想意識，學會如何消除浪費，降低成本

• 了解現(xiàn)場改善的方法，熟悉現(xiàn)場改善的基本思路，提升改善意識和改善能力

• 明確企業(yè)現(xiàn)場中的常見的浪費、掌握生產(chǎn)現(xiàn)場改善的實施技法與推行方法

• 將改善技術(shù)與管理有機的結(jié)合、壓縮成本，追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升

• 熟悉工廠成本的構(gòu)成，樹立強烈的成本意識及持續(xù)改善的目標

• 掌握工廠成本管理實戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案

• 有效地降低生產(chǎn)成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量

一、精益生產(chǎn)方式

1、精益生產(chǎn)方式簡介

2、精益生產(chǎn)方式產(chǎn)生的背景

3、精益生產(chǎn)方式的目標

4、精益生產(chǎn)方式實現(xiàn)的手段

5、精益工廠追求7個“零”極限目標

6、構(gòu)筑精益企業(yè)之屋

二、精益成本管控的五大原則之一：識別價值

1、價值VS浪費

2、消除浪費的四步驟

3、生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費

◆等待的浪費精細化控制

◆生產(chǎn)過量的浪費精細化控制

◆運輸?shù)睦速M精細化控制

◆庫存的浪費精細化控制

◆動作的浪費精細化控制

◆不合格品的浪費精細化控制

4、尋找浪費的4M方法

三、精益成本管控的五大原則之二：繪制價值流圖

1、價值流與價值流程圖簡介

2、價值流程圖的結(jié)構(gòu)、圖標和數(shù)據(jù)表

3、現(xiàn)狀圖(當前價值流程圖)的繪制方法

4、價值流程圖繪制步驟

5、現(xiàn)狀圖(當前價值流程圖)的分析與改善方法

6、未來圖(未來價值流程圖)的繪制要點

四、精益成本管控的五大原則之三：快速流動

1、流線化生產(chǎn)的定義和分類

2、流線化生產(chǎn)的意義

3、流線化生產(chǎn)的8個條件

◆單件流動

◆工藝流程布置設(shè)備

◆生產(chǎn)速度同步化

◆多工序操作

◆員工多能化

◆走動作業(yè)

◆設(shè)備小型化

◆生產(chǎn)線U形化

4、設(shè)備布置的三不政策

5、有彈性的生產(chǎn)線布置

6、流線生產(chǎn)的布置要點

7、一筆畫的工廠布置

五、精益成本管控的五大原則之四：需求拉動

1、快速響應(yīng)客戶的拉動系統(tǒng)

2、生產(chǎn)看板管理--壓縮庫存量

◆看板系統(tǒng)的定義

◆看板系統(tǒng)的作用

◆看板系統(tǒng)的運作方式

◆看板系統(tǒng)流程

◆看板的類型

◆取料看板

◆生產(chǎn)看板

◆特殊看板卡

◆看板數(shù)量計算

實例：流程內(nèi)看板數(shù)量計算

3、準時生產(chǎn)的實現(xiàn)

4、快速切換應(yīng)對市場變化

◆邁向快速切換的三個階段

◆切換的四種形態(tài)

◆切換作業(yè)分析表

◆實現(xiàn)快速切換的五步驟

◆切換時間的區(qū)分

◆快速切換的實施的七法則

實例1：改進部件和工具的運輸實現(xiàn)快速切換

實例2：內(nèi)部時間轉(zhuǎn)化為外部時間縮短切換時間

六、精益成本管控的五大原則之五：持續(xù)改善

1、改善的概念

2、工作改善的四個階段

3、流程改善四個原則（ECRS原則）

4、流程優(yōu)化的工具與方法

5、生產(chǎn)線平衡的三大要素分析

6、全面流程優(yōu)化管理工具實施

7、透視工業(yè)工程與現(xiàn)場“IE”運用

8、動改法與“五五法”改善技能

9、雙手法與流程法改善技能

10、人機法與防呆法改善技能

11、抽查法與平衡法改善技能

12、問題改善的步驟：PDCA循環(huán)

案例：裝配線流程改善過程：生產(chǎn)線平衡分析

案例分析：工藝流程分析——措施圖表

案例分析：機加工人機操作圖實例分析

七、精益現(xiàn)場成本控制的具體策略方向

（一）材料成本控制與改善

1、采購成本管理

◆采購成本與公司利潤

◆雙贏的采購成本管理

◆節(jié)約采購資金的要訣

◆降低采購單價十五方式

2、材料消耗定額的制定

◆工藝性消耗

◆非工藝性消耗

◆輔料消耗定額的制定

◆燃料消耗定額的制定

3、庫存與成本管理

◆存量管制

◆定量控制

◆定期控制

◆物料ABC分類

分析：雙贏的采購成本實現(xiàn)策略

討論：ABC物料的訂購方式與庫存控制策略

（二）研發(fā)成本控制與改善

1、價值工程三個基本要素：價值、功能、成本

2、功能分析是核心

3、目標成本控制

4、提高產(chǎn)品價值的五種方式

5、價值工程的工作程序七步走

6、功能分析（技術(shù)）

7、價值工程的四項原則

分析：如何利用價值工程進行產(chǎn)品設(shè)計成本開發(fā)

（三）制造過程質(zhì)量成本控制與改善

1、質(zhì)量預防成本

2、質(zhì)量鑒定成本

3、質(zhì)量故障成本

4、全員質(zhì)量意識

5、質(zhì)量標準化作業(yè)

6、過程質(zhì)量控制

7、產(chǎn)品品質(zhì)/不良分析

8、質(zhì)量改善七大工具

案例：過程控制點的確定標準

討論：因果分析圖的分析要點

演練：如何利用排列圖確定主要的質(zhì)量問題

演練：質(zhì)量過程控制圖的制作步驟

（四）現(xiàn)場設(shè)備管理與成本改善

1、設(shè)備管理的目的

2、設(shè)備六大損耗與設(shè)備綜合效率OEE

3、典型的機械故障原因

4、消除慢性浪費的六種方法

5、實現(xiàn)零故障的對策

6、設(shè)備自主管理TPM 7STEP體系

◆Step1初期清掃
◆Step2污染源及困難處所對策
◆Step3制定自主保養(yǎng)臨時基準書
◆Step4總點檢
◆Step5自主點檢
◆Step6工程品質(zhì)標準化
◆Step7徹底的自主管理

7、點檢的五層防護系統(tǒng)工作體系

8、如何開展TPM設(shè)備專業(yè)點檢

討論：污染源視頻案例討論

演練：OEE值案例運算

演練：設(shè)備點檢表的制作要領(lǐng)演練