● 成果1：清晰工業(yè)時代發(fā)展，堅定制造強國根本，規(guī)劃企業(yè)智能制造

● 成果2：了解智能制造本質，倡導企業(yè)順應時勢，積極打造時代企業(yè)

● 成果3：規(guī)劃智能制造架構，理清智能制造路徑，輸出智造推行剛要

● 成果4：緊貼工作場景實況，夯筑智造實施基礎，有效實施智能制造

●成果5：認識到數字化趨勢，規(guī)劃好數字化藍圖，有序推進信息系統

● 成果6：了解數字底層邏輯，做好基礎數據建設，梳理好數字化轉型

● 成果7：認識模塊化重要性，推行DFX可制造性，源頭開展降本增效

● 成果8：清楚自動化重要性，積極架構可自動化，創(chuàng)新引領效益倍增

● 成果9：明確精益化重要性，開展精益變革改善，構建卓越運營體系

打造智能化工廠----規(guī)劃實施方法論

第一講  順勢而為：智能制造成就時代企業(yè)

一、現代工業(yè)的發(fā)展

1．工業(yè)1.0（機械化時代）

2. 工業(yè)2.0（電氣化時代）

3．工業(yè)3.0（信息化時代）

4. 工業(yè)4.0（工業(yè)互聯網時代）

5. 工業(yè)5.0（平行時代）

二、認識工業(yè)互聯網

1．工業(yè)互聯網定義

2．工業(yè)互聯網起源

3．工業(yè)互聯網屬性

4．工業(yè)互聯網體系

5. 工業(yè)互聯網時代基本特征（ABC）

1）人工智能（AI）

2）大數據（Big date）

3）上云（Cloud）

6．工業(yè)互聯網應用意義

1）提升價值

2）創(chuàng)新模式

3）降本增效

案例分享：知名企業(yè)工業(yè)互聯網建設及其應用分析

三、工業(yè)互聯網時代，世界各國“制造強國戰(zhàn)略”

1. 德國工業(yè)4.0

1）新一輪技術與管理的迭代發(fā)展催生第四次工業(yè)革命

2）解讀德國工業(yè)4.0

2. 美國先進制造技術

1）美國先進制造的背景：去工業(yè)化→金融危機→再工業(yè)化

2）美國先進制造的發(fā)展歷程

3. 中國制造2025

1）中國制造2025制定之發(fā)展形勢與環(huán)境

2）中國制造2025 “三步走”戰(zhàn)略

3）中國制造2025十大重點領域

4. 日本工業(yè)價值鏈

1）日本工業(yè)價值鏈本質

2）專精特新工廠、供應商協調制造、生態(tài)圈互聯互通

四、工業(yè)4.0與“互聯工廠、燈塔工廠、智能化工廠”

1．工業(yè)4.0、互聯工廠、燈塔工廠、智能化工廠概述

2. 工業(yè)4.0的五大特點

1）數據

2）集成

3）互聯

4）轉型

5）創(chuàng)新

3. 互聯工廠的3大關鍵要素

1）個性化定制

2）智能化工廠

3）大規(guī)模制造

4．燈塔工廠解讀

1）燈塔工廠概述

2）國內燈塔工廠建設狀況

3）燈塔工廠的本質

4）燈塔工廠的立項咨詢和可行性分析

5）燈塔工廠的申報和材料準備

6）燈塔工廠申報注意事項

燈塔工廠案例分享:富士康科技集團深圳龍華工業(yè)園燈塔工廠

5．智能化工廠簡介

1）智能化工廠的定義

2）智能化工廠的基本特征

3）智能化工廠的建設周期

4）智能化工廠的建設目標

5）智能制造能力成熟度模型解讀與應用

6）智能制造成就時代企業(yè)

案例分享：解讀海爾智能工廠建設,為什么海爾各地智能工廠均命名為可視化互聯工廠？

案例分享：視頻分享西門子智能化工廠建設的核心內容

第二講  大道至簡：智能化工廠實施規(guī)劃

一、智能化工廠構建

1．智能化工廠三大核心支柱

1）模塊化設計

2）自動化生產

3）數字化轉型

2. 智能化工廠基礎建設重要性

1）組織、職責與人才

2）標準化、精益化基礎建設

3）IT信息化系統集成開發(fā)

3. 智能化工廠九大關鍵機能

二、智能制造的實施概述

1. 智能制造的實施七大路徑

1）路徑一：作業(yè)標準化

2）路徑二：運營精益化

3）路徑三：產品模塊化

4）路徑四：生產自動化

5）路徑五：管理信息化

6）路徑六：決策數字化

7）路徑七：工廠智能化

2．解讀智能工廠七大路徑拆解圖

1）智能化工廠基礎是先做好標準化、精益化：流程梳理、工藝優(yōu)化、標準化作業(yè)……

2）完善產品生產基礎數據庫的建設：數據科學，數字會說話，沒有數字化就沒有智能化……

3）產品模塊化研究：DFX研究、模塊化剝離、模塊化研究是自動化構架的前提……

4）自動數據采集：規(guī)范自動化及其標準接口，規(guī)劃數據的自動采集、上傳……

5) IT信息化系統集成及互聯互通：建立業(yè)財一體化、信息系統端口互聯互通……

6）智能制造是互聯工廠運營保障，沒有數字化，就沒有智能化……

3. 智能化工廠落地10大步、86小步

4．智能制造落地實施四大階段關鍵特征

1）第一階段：標準化、增值改善、少人化、降本增效

2）第二階段：可制造性、可自動化、設備訊息、產品策略

3）第三階段：量化、分析、系統、集成

4）第四階段：運維、預測、決策、高效

三、智能化工廠思考

1．要不要構建智能化工廠？

2．構建智能化工廠如何切入實施？

3．要不要投入自動化設備？設備通用性又如何解決？

4．企業(yè)如何根據實際狀況上信息系統？要上哪些信息化系統？

5．智能制造實施綜述【沒有精益化，就沒有數字化；沒有數字化，就沒有智能化】

1）智能制造：智能化工廠

2）數字化轉型：數字化工廠

3）精益變革：卓越運營管理體系構建

案例分享：西門子自動化集成數智化工廠模型圖視頻講解

實例分享：智能化工廠實施落地（H公司滾筒洗衣機）

如何有效開展智能制造建設？（三大核心支柱：數字化、模塊化、自動化）

第三講  科學決策：智能制造與數字化轉型

一、企業(yè)三大管理形態(tài)

1．戰(zhàn)略管理

2． 項目管理：

3． 運營管理

二、數字化轉型認知

1．數字化轉型：不是選擇題是必答題

1）德魯克：預測未來最好的方法，就是去創(chuàng)造未來！

2）戴  明：除了上帝，任何人都必須用數據來說話

2．國家標準解析:數字化車間的通用要求

3．數字化轉型的組織保障和團隊分工

三、數字化轉型工作準備

1．數字化轉型---團隊建設

2. 數字化轉型---目的確定

3．數字化轉型---進化路線

4．數字化水平---現狀評估

1）四個一級指標

2）16個二級指標

3）數字化水平等級劃分

四、數字化轉型藍圖規(guī)劃

1．數字化五大板塊需求評測

1）企業(yè)核心資源：ERP應用

2）供應鏈執(zhí)行：遵循先內后外的原則（內部工廠→外部供應商）

3）產品驅動：產品生命周期管理

4）客戶拉動：客戶關系管理與服務管理

5）數字掘金：決策支持與績效管理

2. 運營系統規(guī)劃

1）產品生命周期管理平臺：PLM

2）供應鏈運營平臺：APS、SRM、ERP、MES

3）營銷平臺：CRM

3．管理平臺規(guī)劃

1）財務管理平臺:FMS

2）人力資源管理平臺：HRMS

3）決策支持平臺：BI

4．技術平臺規(guī)劃

1）統一門戶平臺：MIP

2）集成開發(fā)平臺：IPD

案例分享：美的集團632數字化轉型藍圖及成功經驗案例分享

五、信息化系統集成技術

1．信息化系統集成

1）務聯網技術

2）物聯網技術

3）互聯網技術

2．計劃/執(zhí)行/控制三層之間的信息集成

3．ERP、MES、控制層之間的信息流

六、數字化轉型落地實施

1．落實實施四大階段

1）準備階段：標準化、精益化

2）第一階段：信息化

3）第二階段：數字化

4）第三階段：智能化

案例分享：某煙草機械公司數字化轉型，全價值流流程梳理，工藝優(yōu)化，重構基礎數據庫

2．數字化轉型經濟效益

3．數字化轉型綜述

1）沒有精益化，就沒有數字化

2）沒有數字化，就沒有智能化

案例分享：某家具公司數字化轉型：一期費用1億轉型失敗，探討如何避坑，二期200萬成功解套

第四講  產品驅動 ：智能制造與產品模塊化設計

一、產品模塊化設計

1．模塊定義

2．模塊化三要素

1）功能

2）策略

3）接口

3．模塊實體定義

4．模塊化三大特征

1）相對獨立性

2）通用性

3）互換性

5．適合模塊化的產品種類

6．模塊化的重要性

1）提升組裝效率    

2）成本極致

3）完善供應鏈體系，劃分產品制造LEVER等級

4）方便設備快速換模

5）提升設備的柔性

6）提升產線生產的自動化率

二、為何要模塊化

1．公司模塊化動機

2．策略為建立模塊化產品架構的起點

1）卓越運營

2）客戶需求導向

3）技術創(chuàng)新

3．模塊化創(chuàng)造的競爭力同時體現在市場與成本兩端

4．適合家電產品端到端模塊化路徑分析

5．模塊化的精神是在市場和成本端創(chuàng)造競爭力

6．模塊化價值

案例分享：汽車產業(yè)的模塊化設計技術應用 （以大眾汽車為例）

7．DFA技術應用

1）組裝效率概述

2）裝配效率與零件的理論最小數目

3）DFA減少零件數目的標準

4）DFA目標

5）DFA 指標介紹

6）DFA效益

案例分享：電動機驅動總成DFX產品模塊化設計應用

三、產品可制造性設計DFX

1．什么是DFX技術

1）面向制造的設計（DFM）

2）面向裝配的設計（DFA）

3）面向成本的設計（DFC）

4）面向試驗的設計（DFT）

5）面向服務的設計（DFS）

6）面向環(huán)境的設計（DFE）

2．DFX在整個產品開發(fā)中的作用

3．應用DFMA縮短了研發(fā)周期

4．DFMA線路圖

5．應用DFMA的產品平均效益

案例分享：電器底盤托架組件DFX可制造性設計

三、模塊生產工廠布局規(guī)劃

1．模塊化生產規(guī)劃方法概念圖

1）MPD 模塊化生產區(qū)是一個自上向下 Top Down 的手法

2）在 MPD 中，如何運用并承接 MFD 的成果

3）模塊概念 vs. 模塊生產區(qū)的概念

2．模塊生產工廠的特征

3．模塊總裝線 (SKD組裝線) 的工藝

案例分享：海爾滾筒洗衣機模塊化工廠布局案例分享

第五講  效率至上：智能制造與生產自動化

一、工廠自動化設備概述

1．自動化應用定義

1）自動化設備

2）工廠自動化

3）智能化工廠

2． 自動化意義

1） 提高可靠性

2） 提高效率

3．自動化應用類別及其核心要素十六項

1） 以安全為前提

2） 人機作業(yè)分離

3） 模塊小型化、可移動及替換性

4） 出現異常自動停止

5） 符合精益原則

6）能夠處理長短期變異……

4．自動化投入策略

5．自動化系統的主要特性

二、自動化設備投入分析

1．自動化等級建設成本與產量分析

2．自動化等級建設的影響分析：

3．自動化等級建設與成本投資分析

4．智能化工廠設備導入策略評估標準

三、自動化設備應用分析

1．自動化設備應用類別投入分析

2．自動化系統分類

3．自動化設備對人才技能的要求

4．自動化設備維保模式分析

5．自動化設備維保職責劃分

四、自動化設備TPM的重要性

1．消除影響設備效率的六大損失

2．延長設備使用生命周期

案例分享：華為智造“三化一穩(wěn)定”

案例分享：產品檢測自動化輸送管道系統

智能制造基礎與實施前準備？（運營精益化：流程梳理、工藝優(yōu)化、基礎數據庫建設）

第六講  厚積薄發(fā)：智能制造與運營精益化

一、精益概述

1．“精益”釋義

2．精益與老婆【Lean Production & Lao Po】

3．精益與經營

4．精益與客戶

5．精益與公司

6．精益與工廠

課堂討論：您心目中的精益管理如何做？精益管理無處不在？精益化是數智化的基礎與前提

二、精益生產管理

1．精益生產概念

2. 精益生產管理體系的“三化”

1）準時化：杜絕過量生產的浪費，庫存是萬惡之首

2）自働化：安燈系統，品質保障機制，實現品質內建

3）少人化：柔性生產、多能工、水蜘蛛物流配送及自動化等，依據訂單數實現操作人員的彈性化

3．精益化的基礎：6S、TPM、標準化作業(yè)等

4．精益生產的宗旨：消除一切浪費，實現利潤最大化

5．豐田精益屋

案例分析（自働化）：總裝線安燈系統

三、精益生產五大原則

1）價值

2）價值流

3）流動

4）拉動

5）盡善盡美

案例分析：富士康FPS對標豐田TPS，美的MBS對標丹納赫DBS,國際公司如何做到盡善盡美？

四、VSM價值流管理

1．工廠價值的實現過程

2．工廠的運作本質是價值的流動

3．價值流分析

4．價值流管理可產生的效果

案例分享：VSM價值流程圖分析識別改善機會

五、精益變革增值改善

1．精益變革改善十二大類別

2．精益變革---提效：思維導圖

3．精益變革---降本：成本歸零心法

1）成本歸零四重境界

2）精益管理：消除工廠十大浪費

3）精益管理：消除非生產現場新七大浪費

4．工廠精益變革實施三大階段計劃

5．精益變革改善對標找差切入實施

6．精益變革實施績效目標設定

六、構建卓越運營管理模式

1．定策略：戰(zhàn)略方針規(guī)劃

2．建組織：完善組織架構

3．劃職責：理清工作職責

4．布人力：選對人放對位

5．置系統：標準化作業(yè)IT系統固化

6．卓越企業(yè)經營管理本質

案例分享：美的集團精益化變革全流程改善實例分享

第七講  回歸基本面：時間研究與工廠生產工時管理

一、標準時間

1.標準時間（S.T）定義

2. 標準時間的分類

1）人員的標準時間（OST）

2）設備的標準時間（MST）

3. 作業(yè)時間的構成

1）有效時間：主要工作時間的凈時間

2）無效時間：準備時間、輔助時間

二、標準時間的重要作用

1. 產能預算,合理計劃調配人手,有效控制人工成本

2. 衡量生產運行效率

3. 確定產品的成本,供產品定價參考

4. 衡量機器的使用效率.有效協調人力與設備

5. 便于生產線現場及工藝流程持續(xù)改善

6．評估操作者的工作表現 ,提升操作者的工作信心

案例分析：分析產品的標準成本構成

三、產品標準時間建立方法

1. 秒表工時測量法

2. MOD法

3．模塊化作業(yè)標準時間數據庫查詢法

4．SONY標準時間核定法

現場互動：你是如何測量標準時間的，你還有其它方法嗎？

四、標準工時的15個相關概念解析

1．OPE=產出工時／可用工時

2．產出工時=產出良品數x單件產品標準時間

3．可用工時=可用時間x可用人數

4．平衡率=單位標準時間／（瓶頸時間x人數）

5．操作效率=產出良品數／設定產能

6．稼動率=投入工時／可用工時

7．設定產能＝（3600／瓶頸時間）x投入時間

8．產出指標＝UPH=（3600／瓶頸）x設定效率

9．總損失工時=可用工時-產出工時=平衡損失＋操作損失＋稼動損失

10．平衡損失＝（瓶頸x人數-單位標準工時）x設定產能

11．操作損失=總損失工時-平衡損失－稼動損失

12．稼動損失=未稼動時間x人數。

13．投入時間＝可用時間-未稼動時間

14．未移動時間＝標準換線時間＋未開線時間

15．投入工時＝投入時間x投入人數

現場教學：產品標準成本如何計算？為什么沒有產品基礎數據庫建設，就沒有數字化轉型基礎？

第八講  數據說話：產品生產基礎數據庫建設

一、產品生產工藝基本資料構建

1．新產品制造承接階段

1）產品產線生產工藝流程圖

2）產品產線生產SOP

3）產品產線生產設備設施列表

4）產品產線生產工位排位圖

5）產品工藝及產線生產數據信息列表制定及上線錄入系統

2．產品量產后設計變更及工藝制程改善階段

1）依據開發(fā)ECN，更新SOP、工藝流程圖及產品工藝及產線生產數據信息列表

2）依據提案改善變更SOP、工藝流程圖及產品工藝及產線生產數據信息列表

3）定期每月一次進行產品工藝及產線生產數據信息化系統數據更新維護

二、產品生產工時基礎數據資料

1．產品標準時間

2．作業(yè)人數

3．產品生產良率

4．平衡率

5．設定效率

6．標準產能

7．產出指標

8．標準工時

1）標準工時的定義

2）標準工時的制定

3）標準工時的維護

4）標準時間、標準工時、設定工時、實際工時的關系

9．排配工時

三、產品生產工藝數據庫上線管理

1．制作部門（IE部門、開發(fā)部門或ME部門）的職責

2．品質部門的職責

3．供應鏈計劃部門的職責

案例分享：美的集團產品生產基礎數據庫上線MES系統管理標準模版分享

第九講  他山之石：智能化工廠行業(yè)案例剖析與思考

一、經典案例分享

案例分享（精益化1）：全流程價值流精益度分析，提升運營效益實例分享

案例分享（模塊化2）：家用集成灶電器底盤托架產品模塊化應用實例分享

案例分享（自動化3）：產品檢測自動化輸送管道系統

案例分享（信息化4）：某煙機工廠信息化系統集成方略：一個公司、一個體系、一個標準思考

案例分享（數字化5）：某公司上億元投資數字化轉型失敗警示及反省后升級改造成功實例分享

案例分享（智能化6）：診斷識別痛點、規(guī)劃咨詢明確方向、實施智造升級，打造燈塔工廠

二、智能化工廠建設思考

1．要不要構智能化工廠？構建智能化工廠如何切入實施？

2．要不要投入自動化設備？自動化設備通用性又如何解決？

3．企業(yè)如何根據實際狀況上信息系統？數字化轉型要上哪些信息化系統？

問題解答：上述三個現實問題，現場學員請結合實際工作場景，老師會深度剖析一一解答

培訓結束：現場互動交流