一、 企業(yè)各職能部門如何為生產(chǎn)效率提升做好自身準(zhǔn)備工作

二、 企業(yè)真正要做到效率提升應(yīng)該擁有的效率理念；

三、 生產(chǎn)效率提升的流程如何改造與做好保障工作；

四、 如何從調(diào)動(dòng)人的因素來提升生產(chǎn)效率；

五、 如何從企業(yè)空間、時(shí)間兩大維度提升生產(chǎn)效率；

六、 保證企業(yè)學(xué)員在課堂現(xiàn)場(chǎng)學(xué)習(xí)到不少于十種第二天回到企業(yè)立馬可以用的生產(chǎn)效率提升方法

車間現(xiàn)場(chǎng)篇

第一講：生產(chǎn)效率提升的人員激勵(lì)機(jī)制

一、一線員工激勵(lì)機(jī)制

1. 一線員工計(jì)件制

2. 一線員工激勵(lì)制

案例分析：檢驗(yàn)人員從十六人減少至八人的同時(shí)每天工作時(shí)間由十二小時(shí)下降至七點(diǎn)五小時(shí)

二、輔助員工激勵(lì)機(jī)制

1. 輔助員工計(jì)件制

2. 輔助員工激勵(lì)制

三、管理人員激勵(lì)機(jī)制

1. 考核激勵(lì)機(jī)制

2. 管理人員產(chǎn)量激勵(lì)制

案例分析：產(chǎn)能與發(fā)貨量提升30%目標(biāo)提前至只用一個(gè)季度時(shí)間完成

第二講：生產(chǎn)計(jì)劃科學(xué)執(zhí)行

一、車間日計(jì)劃安排前的四項(xiàng)準(zhǔn)備

1. 查清物料情況

2. 了解車間產(chǎn)能

3. 熟悉產(chǎn)品工藝

4. 車間管理溝通

案例分享&互動(dòng)思考：從南通一家企業(yè)計(jì)劃前的工作看日計(jì)劃準(zhǔn)備的方法與步驟

二、車間日計(jì)劃接單關(guān)鍵八點(diǎn)要素確認(rèn)

1. 批次號(hào)、計(jì)劃號(hào)；

2. 訂單數(shù)、計(jì)劃數(shù)；

3. 特殊工藝、注意事項(xiàng)；

4. 完成時(shí)間；

5. 領(lǐng)導(dǎo)簽字

6. 特殊標(biāo)黑

7. 提前備料

8. 有錯(cuò)重打

工具演練：調(diào)整或重新編制本公司、本車間生產(chǎn)日計(jì)劃。

三、車間計(jì)劃實(shí)施八個(gè)標(biāo)準(zhǔn)要求

1、產(chǎn)能分解

2、產(chǎn)前會(huì)議

3、物料配送

4、確保品質(zhì)

5、過程管控

6、激勵(lì)機(jī)制

7、反饋機(jī)制

8、看板管理

四、車間日計(jì)劃接單實(shí)施六個(gè)步驟

1. 計(jì)劃的分解與落實(shí)

2. 物料的確認(rèn)與領(lǐng)用

3. 任務(wù)信息傳遞溝通

4. 工序與人員的調(diào)配

5. 工藝與要求的核實(shí)

6. 異常情況了解處理

1）車間日計(jì)劃完成現(xiàn)場(chǎng)六異常處理寶典

現(xiàn)場(chǎng)演練：如何將當(dāng)日計(jì)劃的分解落實(shí)到車間任務(wù)

五、車間日計(jì)劃現(xiàn)場(chǎng)管理

1. 車間日計(jì)劃現(xiàn)場(chǎng)管理六點(diǎn)要求

現(xiàn)場(chǎng)演練：生產(chǎn)計(jì)劃車間轉(zhuǎn)換、安排的落地方法

2. 車間日計(jì)劃執(zhí)行四大問題處理

現(xiàn)場(chǎng)演練：生產(chǎn)計(jì)劃中一至二個(gè)問題解決方案編制

3. 車間日計(jì)劃完成六要領(lǐng)

實(shí)用工具演練：日計(jì)劃反饋表單設(shè)計(jì)

六、生產(chǎn)車間物料使用六種高效方法

案例分享&互動(dòng)思考：浙江某電機(jī)企業(yè)通過車間物料準(zhǔn)備調(diào)整使產(chǎn)量從400臺(tái)/天上升至530臺(tái)/天

七、生產(chǎn)車間物料管控六種節(jié)省路徑

第三講：流程分析與TOC瓶頸突破及改善

一、價(jià)值流系統(tǒng)導(dǎo)入分析

1. 繪制價(jià)值流

2. 顯示信息流、工藝流、材料流問題點(diǎn)

3、尋找改進(jìn)的點(diǎn)

4、制定改善的計(jì)劃

二、、TOC理論介紹

1. TOC理論起源

2. TOC思想介紹

3.TOC運(yùn)用方法

4、TOC九大原則

案例分析：產(chǎn)能與發(fā)貨量提升30%目標(biāo)提前至只用一個(gè)季度時(shí)間完成

三、生產(chǎn)效率改善五大步驟

1. 找出制約因素

2. 最大限度利用制約因素

3. 讓制約因素以外的因素服從制約因素

4. 提升制約因素的生產(chǎn)能力

5. 注意慣性返回第一步

案例分析：某小家電企業(yè)注塑車間問題

四、TOC生產(chǎn)排程DBR法則

1. 什么是DBR法則

2. DBR法則具體解釋

五、生產(chǎn)排程CCR突破方法

1. 什么是CCR（定義解釋）

2. 當(dāng)訂單出現(xiàn)交期延誤時(shí)利用CCR突破方法

3. 排程過程緩沖管理

第四講：設(shè)備與工裝研發(fā)與升級(jí)

一、設(shè)備對(duì)產(chǎn)能、效率影響

二、 設(shè)備TPM建設(shè)

三、 快速換模

四、案例分析：某小家電企業(yè)注塑車間問題

第五講：七大浪費(fèi)排除與ECRS改善

一、七大浪費(fèi)排除

1. 生產(chǎn)過多浪費(fèi)排除；

2、庫存浪費(fèi)排除

3、搬運(yùn)浪費(fèi)排除

4、等待浪費(fèi)排除

5、加工浪費(fèi)排除

6、不良浪費(fèi)排除

7、動(dòng)作浪費(fèi)排除

二、ECRS改善

去除 簡化 合并 重排

案例分析：某小家電企業(yè)斷點(diǎn)合并與流水線合并的改革過程帶來的搬運(yùn)減少

解決方法：通過減少斷點(diǎn)、重組流水線的方法減少搬運(yùn)

第六講：現(xiàn)場(chǎng)七大效率提升方法

一、現(xiàn)場(chǎng)效率提升七大專業(yè)手法

1. 專業(yè)工廠（單元）

2、柔性生產(chǎn)

3、及時(shí)（拉動(dòng)）生產(chǎn)

4、穩(wěn)定生產(chǎn)負(fù)荷；

5、現(xiàn)場(chǎng)看板管理

6、源頭品質(zhì)把控

7、最小生產(chǎn)單位

二、現(xiàn)場(chǎng)效率提升七大精益手法

1. 水籠頭尋找；

2、斷點(diǎn)合并；

3、無序向有序；

4、迂回到直線；

5、分工到（合作）協(xié)同

6、阻滯到暢流

7、波動(dòng)到平準(zhǔn)

課程總結(jié)（沙盤分析報(bào)告、培訓(xùn)效果呈現(xiàn)）