1.        樹立正確的管理者心態(tài)和現(xiàn)場管理者角色

2.        掌握現(xiàn)場管理的基本理念和管理框架

3.        學(xué)習(xí)標(biāo)桿，找出現(xiàn)場管理改善機會

4.        掌握班組長日常管理思路與技能

5.        深入學(xué)習(xí)PDCA、5S、目視管理、變化點管理

第一天：酒店會議室                          

一、破冰

1.        問候、建立共同語言

2.        課程總體結(jié)構(gòu)的介紹

3.        學(xué)員相互認(rèn)識并提出學(xué)習(xí)目標(biāo)

二、現(xiàn)場管理者角色與職責(zé)

1.        什么是管理？

案例促動：為什么需要管理？

‐   計劃、組織、領(lǐng)導(dǎo)、控制、協(xié)調(diào)

‐   透過他人完成組織目標(biāo)

2.        角色定位

‐   現(xiàn)場管理者角色轉(zhuǎn)變

案例促動：張大偉的煩惱

‐   現(xiàn)場管理者的四大角色

3.        管過程還是管結(jié)果？

‐   現(xiàn)場的6大指標(biāo)

三、班組現(xiàn)場管理篇：日常管理

1.        班組現(xiàn)場34567日常管理

小組討論：現(xiàn)場管理之屋

‐   質(zhì)量管理-三不原則

‐   生產(chǎn)組織-4M管理

‐   發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場異常-5S

‐   解決問題的邏輯-5W1H

‐   班組改善-消除7大浪費

2.        精益班組長的一日標(biāo)準(zhǔn)

課堂演練：我的一日工作規(guī)劃

案例分享：精益班組長的一日24項任務(wù)

3.        班組長的班前會開展

‐   班前會的標(biāo)準(zhǔn)流程

‐   班前會的準(zhǔn)備工作：狀態(tài)確認(rèn)與基本信息清單

‐   班前會的講解內(nèi)容

‐   班前會的站位

‐   班前會的開展要點與禁忌

四、班組現(xiàn)場管理篇：異常應(yīng)對

1.        什么是異常？

‐   對標(biāo)準(zhǔn)的偏離

2.        標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的執(zhí)行

‐   關(guān)注標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的前提

‐   標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素

視頻案例：電機裝配中的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

3.        異常的預(yù)防管理

案例促動：這是新員工干的？

‐   什么是變化點管理？

‐   4M的變化點

案例分享：現(xiàn)場變化點管理與管理板

4.        異常的及時發(fā)現(xiàn)

‐   5S與目視化管理的價值

案例分析：目視管理金字塔

‐   目視管理的現(xiàn)場運用

‐   Andon系統(tǒng)的運用

5.        異常的后續(xù)應(yīng)對

案例分享：四種類型的異常管理

‐   生產(chǎn)異常的管理

‐   品質(zhì)異常的管理

‐   安全異常的管理

‐   成本異常的管理

第二天：上汽工廠培訓(xùn)室+工廠現(xiàn)場      

五、問題分析與解決

1.        問題分析與解決的基本范式

1.1.1           PDCA-SDCA

案例促動：PDCA練習(xí)

行動轉(zhuǎn)換工具：問題分析與對策表

2.        解決問題PDCA之P

‐   解決問題從定義問題開始

課堂演練：描述一個實際發(fā)生的問題

‐   尋根究底：探求根本原因

‐   魚骨圖及頭腦風(fēng)暴

‐   5WHY尋找根本原因

案例促動：什么叫問到底？

3.        解決問題PDCA之D

‐   群策群力尋找對策

‐   為問題建立多個對策

‐   尋找選擇最佳對策？

工具分享：《決策分析工作表》

‐   實施對策

‐   按計劃實施對策

‐   實施對策的三項注意

4.        解決問題PDCA之C

‐   收集數(shù)據(jù)

‐   驗證有效性

5.        解決問題PDCA之A

‐   標(biāo)準(zhǔn)化

‐   橫向展開或新的開始

六、上汽工廠參觀、管理者分享與答疑

1.        現(xiàn)場參觀學(xué)習(xí)要點

‐   班組日常管理

‐   現(xiàn)場提案改善與課題改善

‐   現(xiàn)場異常反應(yīng)與解決機制

2.        管理者講解上汽改善

‐   上汽標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)講解

‐   現(xiàn)場疑問解答

Q&A

陳老師 上海威才咨詢 | 高級顧問

‐  近20年管理顧問職業(yè)經(jīng)歷

‐  某企管高級顧問

‐  知外企生產(chǎn)管理工作經(jīng)歷

‐  制造業(yè)上市企業(yè)精益變革管理與運營管理從業(yè)經(jīng)歷

‐  50+ 咨詢項目服務(wù)經(jīng)驗。主導(dǎo)改善項目涉及：5S與目視化管理、TPS（精益）推進、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局與管理優(yōu)化

‐  由咨詢進入培訓(xùn)，善于在風(fēng)趣的培訓(xùn)過程中融入企業(yè)實景案例，通過案例討論、課題練習(xí)、教學(xué)游戲、影像視頻等教學(xué)手法，打破學(xué)員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產(chǎn)生。

‐  課程特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度

個人專長：

課程專長

‐  卓越主管能力訓(xùn)練

‐  金牌班組長全技能提升

‐  高競爭力的配送中心（倉儲）管理

‐  5S與目視管理推行實務(wù)

‐  現(xiàn)場精細(xì)化管理改善

‐  制造業(yè)七大浪費改善

‐  精益價值流分析與改善（VSM）

‐  精益系列定制課程：SMED、POKAYOKE……

項目專長

‐  5S與目視管理

‐  生產(chǎn)績效提升

‐  精益生產(chǎn)改善

‐  倉儲管理改善

‐  工廠精益布局規(guī)劃

‐  配送中心布局規(guī)劃

成功項目個案：

案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）

工作擔(dān)當(dāng)：項目經(jīng)理/咨詢顧問

項目背景：

上海某外企響應(yīng)總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認(rèn)可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標(biāo)準(zhǔn)和基礎(chǔ)管理上的共同語言，促進認(rèn)知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠(yuǎn)景規(guī)劃奠定基礎(chǔ)，從而推動LEAN工廠的建設(shè)。

項目成就：

‐   項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓(xùn)機會；

‐   項目質(zhì)量獲得客戶方認(rèn)可；

‐   與項目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領(lǐng)客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進精益生產(chǎn)。

案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03~2013/04）

工作擔(dān)當(dāng)：精益辦主任

項目背景：

公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動，同時，因為設(shè)備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計項目。

項目成就：

‐   完成樣板線改造并推廣，實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

‐   整體物流距離削減85%以上，實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計，優(yōu)化物料搬運路線，實現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。

‐   啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

案例三：某配件后市場服務(wù)公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04~ 至今）

工作擔(dān)當(dāng)：副總經(jīng)理

項目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產(chǎn)效率低下，訂單處理周期過長，準(zhǔn)時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務(wù)水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。

項目成就：

‐   開展生產(chǎn)與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

‐   生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準(zhǔn)時交付率達95%以上；

‐   進行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設(shè)計物流配送中心，優(yōu)化內(nèi)部運作流程，庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。

部分服務(wù)客戶（排名不分先后）

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